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Pièces pour planteuse NARDI

Pièces pour planteuse NARDI

Cela va faire plus d'un an que je n'ai pas publié de nouvel article.
Les travaux réalisés récemment dans la continuité de l'impression 3D au service de mon maraiché sont une bonne opportunité de revenir peupler les lignes de ce blog.

En effet, à l'approche de la saison pour réaliser les plants, notre association Fabriques Alternatives a reçu quelques commandes de pièces pour planteuse NARDI.
Il s'agit de la pièce imprimée pour dépanner Nicolas que j'avais réalisée fin 2015.

Retours d'expériences

Les premières pièces réalisées en 2015 et 2016, si elles ont bien dépanné, elles se sont malheureusement montrées plus fragiles que les pièces d'origine.

Pour la série 2017 j'ai donc cherché à améliorer cette faiblesse.
L'objectif reste toutefois de garder des pièces "cassables". Non pas pour entretenir une forme d'obsolescence programmée, mais parce qu'avec des pièces plus résistantes que les pièces d'origine, le risque serait de reporter les pics d'efforts de la machine sur d'autres composants de la mécanique, avec des dégâts qui pourraient s'avérer plus importants et coûteux.

Mon objectif dans les évolutions apportées à cette petite production, c'est donc d'obtenir des pièces au moins aussi résistantes que les pièces d'origines.

Évolution du design de la pièce

Sur la suggestion de M. Lataste qui partage l'utilisation de la machine avec Nicolas, une première évolution mise en place consiste à ajouter de la matière au niveau de la liaison entre les deux plans à 90°.

En effet avec la pièce montée sur la machine, on peut voir qu'il y a de la place pour ajouter de la matière.

Environnement de la pièce montée sur la planteuse NARDI

Ça n'est pas énorme, mais c'est toujours un renfort supplémentaire.

Evolution du design 2017 de la pièce pour planteuse NARDI

Utilisation de nouveaux matériaux

Un autre axe adopté pour améliorer la résistance des pièces produites en 2017, est celui d'explorer les possibilités offertes par les nouveaux matériaux pour impression 3D.

En effet, avec le développement de la fabrication personnelle et de l'impression 3D, l'offre en filaments à imprimer s'étoffe considérablement.
Cela peut paraître un détail, mais c'est une des composantes de fond du développement de la fabrication numérique ! Cette dernière ouvre des perspectives inédites de fabrication à l'individu. La production à la demande et personnalisée constitue une résultante fonctionnelle. Toutefois celle-ci ne peut pleinement s'exprimer qu'avec des matériaux bien adaptés aux contextes d'usages et contraintes par essence très variés.

L'offre en filaments se développe donc, et pour la série 2017 j'ai fait le choix de tester le PLA/PHA proposé par ColorFabb. Celui-ci est présenté comme plus résistant tout en restant un bio-plastique 100% biodégradable.
Je reste attaché à utiliser un matériau 100% biodégradable parce qu'il faut make our planet great again ! ;-)

La pièce imprimée en PLA/PHA :
Pièce pour planteuse NARDI en PLA/PHA

Réalisation d'une petite série

Bien qu'il s'agisse seulement de dépanner - la résistance et pérennité de ces pièces imprimées restent incertaines - nos amis agriculteurs ont souhaité disposer d'une petite série de pièces. La période de plantation est relativement courte et il vaut mieux rapidement remplacer une pièce cassée par une pièce fonctionnelle pour éviter une reprise manuelle des plants...

Imprimer une série de pièces a constitué une épreuve nouvelle présentant son lot de contraintes et d'apprentissages.
Ratés d'impression En effet cela sollicite l'imprimante d'une façon inhabituelle, pour moi en tout cas. En effet je n'ai pas pour habitude d'imprimer des journées entières et plusieurs jours d'affilés.
Les courroies chauffent et se détendent, l'extrudeur s'encrasse, le revêtement du plateau chauffant s'use à vitesse grand V, le calibrage débit filament nécessite d'être bien fin pour les impressions en plein, etc...
Bref c'est une belle occasion de mieux connaître encore sa machine et de lui appliquer quelques modifications développant sa fiabilité et sa robustesse.

La machine utilisée pour cette production a été une Micro Delta d'eMotion Tech.

Notre Micro Delta

Des diverses modifications recommandées pour cette machine celle sur l'extrudeur s'est vraiment imposée dans cette épreuve !
En effet la roue d’entraînement de l'extrudeur d'origine est très difficile d'accès pour être désencrassée. De plus le réglage manuel de la pression sur le filament a quelque chose d'un peu scabreux : on ne sait jamais bien si la pression appliquée est suffisante, si celle-ci se dérègle, et avec les pièces en plexiglas la crainte de casse est toujours présente.
La modification appliquée permet d'avoir une pression calibrée. Les pièces imprimées en PLA/PHA seront très certainement plus solides que celles en plexi composants l'extrudeur d'origine. Et la roue d’entraînement est directement accessible et ainsi facile à nettoyer. Extrudeur modifié A noter que j'ai également remplacée cette dernière par une de type Mk8 pour Makerbot aux rainures plus grosses. Celles-ci agressent moins le filament ce qui réduit la rapidité à laquelle l'extrudeur s'encrasse.

Petite série PLA/PHA

Conclusion 2017

Pour conclure je dirai que nous continuons d'apprendre sur l'impression 3D grâce à ce projet. Nous partageons ces enseignements et nous n'avons pas terminé.
Nous avons hâte d'avoir des retours sur la tenue de ces pièces aux plantations 2017. Elles ne sont peut-être pas encore assez solides.
Peut-être qu'il nous faudra essayer l'impression avec un matériau comprenant de la fibre de carbone, ou bien essayer un autre plus flexible qui absorbera les sollicitations mécaniques...
Peut-être il nous faudra retoucher encore le design de la pièce...
Bien des idées et des réponses que je ne manquerai pas de partager encore dans un nouvel article.

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